• Home
  • Модернизация электропривода поворота конвертеров

Модернизация электропривода поворота конвертеров

№2, 3 конвертерного цеха КЦ-1 и конвертеров №1, 2, 3 конвертерного цеха КЦ-2

Заказчик: Липецк

Период реализации: 

КЦ-1: конвертер №2 – в 2010-2011 гг.; конвертер №3 – в 2011-2012 гг.;

КЦ-2: конвертер №1 – в 2008-2011 гг.; конвертер №2 – в 2004-2005 и 2016-2019 гг.; конвертер №3 – в 2015-2020 гг.

Пять из шести конвертеров НЛМК имеют системы управления разработки и производства АО «Интехком». А, например, конвертер №2 цеха КЦ-2 мы уже модернизировали дважды: 

  • в 2005 году переводили на систему управления Siemens на базе преобразователей Simoreg;
  • через 14 лет – на более современную линейку преобразователей, появившуюся к тому времени, Sinamics DCM. 

Объект: регулируемый электропривод постоянного тока поворота конвертера в кислородно-конвертерных цехах №1, 2 Новолипецкого металлургического комбината. 

Электропривод поворота конвертора с системой управления обеспечивает поворот груши конвертера при выполнении технологических, ремонтных операций и контроля состояния механизмов и оборудования конвертера. 

 

 

Основные требования к электроприводу и электрооборудованию: 

  • распределение нагрузок между большим количеством двигателей;
  • повышенная надежность, наличие резервирования (должно быть обеспечено окончание технологической операции при выходе из строя до половины двигателей (преобразователей);
  • необходимость безаварийного завершения процесса при отказах отдельных элементов (датчики, посты управления и т. д.);
  • ограниченность и плавность изменения ускорений в связи с операциями с жидким металлом;
  • начало движения с начальным заданным моментом для исключения просадок конвертер;
  • обеспечение хорошего качества регулирования, с учетом применения редукторов с большим суммарным передаточным числом;
  • способность выдерживать тяжелые температурные условия, высокую концентрацию токопроводящей пыли;
  • строгая цикличность процесса.

Какие проблемы были до модернизации:

  • нагрузка на электродвигатели превышала номинальную в 2 раза, на тиристорном агрегате – в 1,2 раза, в режимах ломки футеровки перегрузки превышали номинальный уровень в 2-2,5 раза;
  • тиристорные преобразователи типа АТР 1000/460-1Р, установленные в 1974 году, были уже сняты с производства и не обеспечивались запчастями;
  • отсутствие резервирования;
  • плохое распределение нагрузок между приводами;
  • отсутствие визуализации и системы диагностики не позволяло оперативно определять причины отказов в работе электропривода.

Наши функции:

  • комплексное проектирование, в результате которого обеспечено:
  • уменьшение количества электродвигателей;
  • устранение перекосов в механизме поворота;
  • плавное регулирование скорости в широком диапазоне;
  • запас по мощности при возможности работы на 3 из 6 электродвигателях (для конвертеров КЦ-2) и возможности работы на 2 из 4 электродвигателях (для конвертеров КЦ-1);
  • выравнивание нагрузки между всеми двигателями привода;
  • повышение надежности;
  • поставка оборудования и изготовление НКУ;
  • демонтажные и монтажные работы;
  • пусконаладочные работы. 

Результат и экономический эффект:

  • достигнута надежная и безаварийная эксплуатация конвертера в широком диапазоне рабочих режимов;
  • обеспечена улучшенная диагностика оборудования и непрерывный контроль состояния механизмов за счет программируемого логического контроллера и визуализации;
  • обеспечено необходимое качество регулирования приводами;
  • за счет повышения надежности и резервирования достигнут необходимый экономический эффект, который стал следствием отсутствия простоев оборудования.

 Используемое оборудование: 

  • приводное, контроллерное, коммутационное оборудование – Siemens;
  • шкафы – Rittal;
  • джойстики – Gessmann, Spohn+Burkhardt.

Краткое описание системы управления приводом поворота конвертера:

  • для управления электроприводом поворота конвертера применяются шесть (или четыре для приводов поворота КЦ-1) тиристорных преобразователей Sinamics DC Master (4Q, 500B, 1200A) фирмы Siemens;
  • система управления приводом поворота конвертера реализована на базе ПЛК с резервированной структурой Simatic S7-400Н фирмы Siemens;
  • АСУ электропривода конвертера осуществляется на базе резервированного ПЛК S7-400Н;
  • для управления электромеханическими тормозами используются два взаимно резервируемых тиристорных преобразователя Sinamics DCM;
  • система управления маслостанциями работает на базе ПЛК Simatic S7-300 фирмы Siemens;
  • для удобства обслуживания, а также оперативного отслеживания аварийных режимов и поиска неисправностей предусмотрена операторская панель SIMATIC HMI TP1900 COMFORT.