Иногда модернизация требует вернуться лет на 40 назад! Рассказываем о необычном проекте «Интехкома» для НЛМК.
АПХР и АПГР — это агрегаты подготовки, соответственно, холоднокатаных и горячекатаных рулонов легированной стали. В подготовку также входит вырезка некондиционных частей, стыковая сварка отдельных полос и обрезка боковых кромок.
Заказ на модернизацию АПХР-1, АПХР2 и АПГР-2 наша компания выполняла в 2019-2021 году. Нужно было спроектировать, поставить оборудование и системы управления, разработать программное обеспечение, провести пусконаладочные работы, монтаж.
Необходимость в модернизации назрела давно. «Агрегаты были спроектированы французской фирмой в 80-х годах, они в принципе устарели, особенно, электрическая часть и система управления. Старый контроллер с преобразователями занимал 16 огромных двухметровых шкафов с большим количеством разнообразных плат, которые часто выходили из строя. А программатор, похожий на первый калькулятор, с аудиокассетой поразил нас наповал», — вспоминает Евгений Скиба, главный инженер филиала «Интехкома» в Липецке.
Старое оборудование — это не только частые простои из-за сбоев и поломок, но и принципиальная невозможность ремонта, так как, например, полупроводниковые комплектующие уже давно сняты с производства.
«В агрегате используется не только электрика, но и гидравлика, пневматика. Приходилось постоянно контактировать со всеми службами цеха, хорошо, что остались старожилы, которые агрегат знают от А до Я. Очень помогли электрик цеха Дмитрий Татаринов и гидравлик Сергей Ганьшин. Поддержка была колоссальная! Помню, когда у нас немецкая система центрирования EMG при запуске агрегата начала течь со всех щелей из-за некачественной заводской сборки, а времени на замену по гарантии не было, энергетиками были изготовлены и смонтированы новые шланги для системы EMG», — объясняет Евгений Скиба.
Пришлось даже поработать с архивами, иначе было бы сложно разобраться в нюансах работы агрегатов. Дополнительные трудности создавали скепсис сотрудников со стороны заказчика и сжатые сроки монтажа — производственный процесс разрешили прервать только на 10 суток, за это время требовалось снять старое оборудование, установить новое и провести пуско-наладку.
«Когда мы взялись за первый агрегат, — комментирует Александр Кирюшкин, главный инженер проектов «Интехкома», — служба эксплуатации то и дело в разговорах недоверчиво высказывалась о модернизации: за 40 лет привыкли к оборудованию с его частыми сбоями и неисправностями. Теперь система управления агрегатом построена на новейшем контроллере Siemens S-1500, в наше время это передовое устройство. Молодое поколение автоматчиков и электриков с энтузиазмом относятся к новому оборудованию: оно хорошо себя зарекомендовало. Проблема частых простоев агрегата была решена «Интехкомом» качественно и точно в срок».
Назад в будущее: модернизация АПХР и АПГР
Иногда модернизация требует вернуться лет на 40 назад! Рассказываем о необычном проекте «Интехкома» для НЛМК.
АПХР и АПГР — это агрегаты подготовки, соответственно, холоднокатаных и горячекатаных рулонов легированной стали. В подготовку также входит вырезка некондиционных частей, стыковая сварка отдельных полос и обрезка боковых кромок.
Заказ на модернизацию АПХР-1, АПХР2 и АПГР-2 наша компания выполняла в 2019-2021 году. Нужно было спроектировать, поставить оборудование и системы управления, разработать программное обеспечение, провести пусконаладочные работы, монтаж.
Необходимость в модернизации назрела давно. «Агрегаты были спроектированы французской фирмой в 80-х годах, они в принципе устарели, особенно, электрическая часть и система управления. Старый контроллер с преобразователями занимал 16 огромных двухметровых шкафов с большим количеством разнообразных плат, которые часто выходили из строя. А программатор, похожий на первый калькулятор, с аудиокассетой поразил нас наповал», — вспоминает Евгений Скиба, главный инженер филиала «Интехкома» в Липецке.
Старое оборудование — это не только частые простои из-за сбоев и поломок, но и принципиальная невозможность ремонта, так как, например, полупроводниковые комплектующие уже давно сняты с производства.
«В агрегате используется не только электрика, но и гидравлика, пневматика. Приходилось постоянно контактировать со всеми службами цеха, хорошо, что остались старожилы, которые агрегат знают от А до Я. Очень помогли электрик цеха Дмитрий Татаринов и гидравлик Сергей Ганьшин. Поддержка была колоссальная! Помню, когда у нас немецкая система центрирования EMG при запуске агрегата начала течь со всех щелей из-за некачественной заводской сборки, а времени на замену по гарантии не было, энергетиками были изготовлены и смонтированы новые шланги для системы EMG», — объясняет Евгений Скиба.
Пришлось даже поработать с архивами, иначе было бы сложно разобраться в нюансах работы агрегатов. Дополнительные трудности создавали скепсис сотрудников со стороны заказчика и сжатые сроки монтажа — производственный процесс разрешили прервать только на 10 суток, за это время требовалось снять старое оборудование, установить новое и провести пуско-наладку.
«Когда мы взялись за первый агрегат, — комментирует Александр Кирюшкин, главный инженер проектов «Интехкома», — служба эксплуатации то и дело в разговорах недоверчиво высказывалась о модернизации: за 40 лет привыкли к оборудованию с его частыми сбоями и неисправностями. Теперь система управления агрегатом построена на новейшем контроллере Siemens S-1500, в наше время это передовое устройство. Молодое поколение автоматчиков и электриков с энтузиазмом относятся к новому оборудованию: оно хорошо себя зарекомендовало. Проблема частых простоев агрегата была решена «Интехкомом» качественно и точно в срок».
Последние новости